人形机器人万台量产：汽车工业制造能力成为关键筹码

事件概述

9月17日，关于特斯拉Optimus机器人的量产准备传来两条关键消息：一是向供应商下发约5000台新订单；二是相关团队抵达宁波启动新一轮审厂，考察供应商的量产制造能力。这标志着人形机器人行业正式进入“万台级”量产冲刺阶段，而解决这一规模下“稳定、低成本地重复制造”难题，成为行业焦点。汽车工业多年积累的制造底蕴，正在成为机器人企业补齐短板的核心资源。

核心信息

1. 量产先改设计：从数控加工到模具工艺

要实现万台量产，首要步骤是对机器人进行面向制造的重新设计（DFM）。

• Figure的案例：为扩大生产，Figure记录了上一代原型机的生产用时，发现依赖精密数控加工的零件耗时过长且装配复杂。在新一代设计中，Figure合并了多个零件以减少装配步骤，并将部分零件工艺改为注塑、压铸和冲压。据2025年3月披露，原本需加工一周多的零件，改用模具工艺后时间缩短至20秒以内。虽然前期模具投入高，但分摊到年产1.2万台的目标产量中，单件成本显著下降。
• 效率提升：截至2026年4月，Figure新一代产线将产出速度从一天一台提升至一小时一台，首过检测通过率超过80%，并通过持续收集故障数据反向优化硬件设计。

2. 精细化装配与质量控制

大规模生产对装配精度提出了极高要求，传统手工或粗放式管理无法胜任。

• 优必选柳州工厂：该工厂规划年产能超万台，装配一台机器人涉及2000多颗、50多种规格的螺丝。工厂配置智能拧紧系统，精确控制每颗螺丝的规格、扭矩及作业记录，并实施4小时以上整机测试。每台机器人拥有唯一编号，可追溯零件来源、装配参数及质检记录，确保问题可回溯。

3. 汽车供应链的技术迁移与降本

多家汽车零部件供应商利用在汽车领域的成熟工艺，切入机器人核心部件制造，显著降低成本。

• 舍弗勒（Schaeffler）：将汽车业务中积累的成形制造工艺迁移至机器人谐波减速器生产。通过压力成形替代传统切削，关键工序从分钟级缩短至秒级，材料消耗减少超75%，制造成本降低超25%。该公司已向汽车市场供应超200万套此类减速器，计划于2027年开始机器人产品的规模制造。
• 拓普集团（Tuopu Group）：将其在新能源汽车线控刹车系统中积累的机械、电机、电控及软件能力，延伸至机器人电驱执行器。其直线执行器、旋转执行器及灵巧手电机已进入小批量交付，上半年机器人执行器收入约1400万元，虽占比微小，但验证了技术迁移的可行性。

4. 从零部件供货到全流程制造体系构建

头部车企及供应商正从单纯供货转向深度参与产品设计及全链路制造体系建设。

• 现代Mobis与波士顿动力（Boston Dynamics）：2026年1月，现代Mobis宣布为Atlas机器人供应执行器。合作重点不仅在于供货，更在于利用Mobis的工程开发能力、长期稳定性评价体系及规模制造经验。双方共同优化设计以提升可制造性，并计划建立大规模制造体系。
• 现代集团整体战略：现代汽车与起亚提供制造基础设施和工艺控制，旗下物流子公司Hyundai Glovis负责供应链优化。集团目标是在2028年具备年产3万台机器人的能力，涵盖从部件开发、制造到物流交付的全流程。

值得关注

特斯拉此次宁波审厂，实质上是考察供应商是否具备将零件稳定、持续地造出来并支撑更大产量的能力。这表明，人形机器人的竞争壁垒正从算法和形态创新，转向由汽车工业背书的高效制造体系。企业必须同时设计“机器人本体”与“制造它的方法”，后者将成为决定量产速度和成本的关键变量。