人形机器人万台量产：汽车工业制造经验的系统性迁移

事件概述

当人形机器人试图突破万台量产瓶颈时，单纯的原型制作经验已无法满足对“稳定、低成本重复制造”的需求。特斯拉近期向供应商下发约5000台Optimus订单并启动宁波审厂，标志着行业进入对供应商大规模制造能力的严格考察阶段。这一趋势表明，汽车工业积累多年的制造体系正在成为人形机器人量产的核心竞争筹码。

核心信息

1. 设计重构：为量产牺牲部分灵活性

• Figure案例：为实现年产1.2万台的目标，Figure对新一代机器人进行了面向量产的设计重构。将原本依赖精密数控加工（耗时数周）的复杂零件，合并并改用注塑、压铸等模具工艺。
• 效率提升：零件制造时间从一周缩短至20秒以内。虽然前期需投入模具成本，但依靠万台产量分摊，边际成本显著降低。
• 产线进展：2026年4月数据显示，Figure产线产出速度提升至一小时一台，首过率超过80%，并通过持续监控生产数据反向优化硬件设计。

2. 质量控制：精细化与可追溯性

• 优必选柳州工厂：针对装配过程中涉及的2000多颗不同规格螺丝，引入智能拧紧系统管理扭矩和规格，并记录作业数据。
• 全流程追溯：整机测试时间超过4小时，每台机器人拥有唯一编号，可追溯零件来源、装配参数及质检记录，确保问题可回溯。

3. 工艺迁移：汽车技术降本增效

• 舍弗勒（Schaeffler）：将汽车业务中成熟的成形制造工艺迁移至机器人谐波减速器生产。相比传统机加工，新工艺使关键工序时间从分钟级降至秒级，材料消耗减少超75%，制造成本降低超25%。
• 规模化计划：该部件已完成验证，计划于2027年开始规模制造。
• 拓普集团：基于在汽车线控刹车系统中积累的机械、电控及软件能力，延伸至机器人执行器领域。其直线/旋转执行器及灵巧手电机已进入小批量交付，上半年机器人相关收入约1400万元。

4. 全链条体系：从零部件到物流整合

• 现代集团战略：现代Mobis为波士顿动力Atlas供应执行器，不仅提供部件，更深度参与设计阶段，推动部件标准化和可制造性设计（DFM）。
• 集团协同：现代汽车负责制造基础设施，起亚提供生产工艺控制，现代格罗唯视（Hyundai Glovis）负责物流与供应链管理。
• 产能目标：这套整合体系旨在2028年具备年产3万台机器人的能力，展示了从单一零件供货向整体量产解决方案转型的趋势。

值得关注

人形机器人的量产不再仅仅是组装技术的升级，而是涉及设计源头、材料工艺、质量控制及供应链管理的系统性工程。汽车工业在成本控制、标准化生产和大规模制造方面的深厚积累，正通过供应商合作或直接建厂的方式，快速填补机器人行业的制造短板。